混合料加水潤濕的主要目的是促進細粒料成球。干燥或水分過少的物料是不能滾動成球的。但水分過多，既影響混勻，也不利于制粒，而且在燒結過程中，容易發生下層料過濕的現象，嚴重影響料層透氣性。

混合料的適宜水分值與原料親水性、粒度及孔隙率的大小有關。般情況下，物料粒度越細，比表面積越大，所需的水分就越多。此外，表面松散多孔的褐鐵礦燒結時，混合過程中就需添加較多的水分，而赤鐵礦和磁鐵礦等較致密的物料燒結時，需加入的水分就應少些。故磁鐵精礦燒結時所需的水分少，為6%~10%，赤鐵礦居中，為8%~12%，褐鐵礦，可控制在14%~18%。當配合料粒度小，又配加高爐灰、生石灰時，水分可大些，反之，則應偏低些。適宜的水分波動范圍是很小的，超出這個范圍對混合料的成球會發生顯著的影響，因而水分的波動范圍應嚴格控制在±0.5%以內。

內許多燒結廠把次混合的水分波動范圍限制在±0.4%，而二次混合水分波動限制在±0.3%。掌握混合料水分還要考慮氣象因素，冬天水分蒸發較少，水分可控制在下限，而夏季水分蒸發較快，應控制在上限。

加水方法對混勻與制粒的影響很大，應遵循盡早往燒結料加水的原則，使料的內部充分潤濕，增加內部水分，這對成球有利。目前采用熱返礦和兩段混合，加水常分為三段：

（1）返礦打水。返礦打水的目的是降低返礦溫度，穩定混合料水分，有利于提高混勻與制粒果，促進熱交換。往返礦中打水，可在兩個位置選擇。從有利于制粒考慮，宜在返礦皮帶上打水，這樣，高溫返礦不直接進入次混合機，使返礦得到充分潤濕，為制粒創造了良好條件；但該處將產生大量蒸汽和灰塵，惡化勞動條件，密封罩腐蝕加快，應注意排氣、除塵和通風。也可在返礦進入次混合機的漏斗前打水，這樣返礦的熱量能得到較充分利用，有利于提高混合料溫度，勞動條件也比前者要好；但因返礦溫度降低和潤濕程度均較差，混合料成球后，會引起水分劇烈蒸發而使小球碎裂。

（2）次混合機中加水。次混合的主要目的在于混勻，所以應沿混料機長度方向均勻加水，加水量占總水量的80%~90%，這樣可使混合料得到充分潤濕，接近于造球的適宜水分，為二次混合機造球作準備。

（3）二次混合機中加水。目的是為了更好地制粒和控制物料的終水分。因此應根據混合料水分的多少進行調節，補充加水，以保證有更好的成球條件，并促進小球定程度上長大。補加水量般為總水量的10%~20%。加水時應在混合機進料加水，先用噴射流使料形成球核，繼而用高壓霧狀水加速小球長大，距排料1m左右停止加水，使礦粉壓球機小球粒緊密堅固。