鋼鐵冶煉過程產生的各種固廢的回收利用是我國鋼鐵行業實現可持續發展、降本增效、提高鋼企競爭力的有效途徑。轉爐塵泥具有粒度細( 5 ～74．6 μm) 、含鐵量高( TFe 約 50%) 的特點，是寶貴的二次資源，將轉爐 OG 泥和除塵灰制成冷壓球，代替燒結礦作為轉爐的冷卻劑和造渣劑，提高了轉爐固廢的回收利用率，具有良好的經濟效益和社會效益。

一、冷壓球工藝流程

干燥后的 OG 泥、水處理油泥和煉鋼除塵灰、煉鋼氧化鐵皮、粗顆粒按照一定比例分別通過螺旋稱重機稱重配料后，與粘結劑進入輪碾機壓實混勻，然后進入壓密機進一步壓實，再經對輥壓球機壓塊、篩分，得到合格的球團，篩下粉料返回緩沖料倉再次進行壓球。合格的球團送入烘干機進行干燥，使生球含水率降到2%以下后即為成品。流程如下圖所示：

二、冷壓球團的性能

（1）粒度。在轉爐的冶煉過程中，熔池中的碳氧反應生成大量的CO氣體，從轉爐的爐口流向煙罩進入轉爐一次除塵，冷壓球如果粒度太小就會隨爐氣帶走。冷壓球的粒度在30～50mm，才能進入熔池，滿足煉鋼生產的需要。

（2）強度。在配料里加入淀粉做粘結劑，形成固相粘結力，使冷壓球具有一定的強度，避免在添加過程中破碎成小顆粒，增加除塵系統的負擔。

（3）密度。冷壓球的密度在( 2.29～2.56) ×10³ kg /m³ ，與轉爐爐渣密度水平接近，有利于在轉爐實際冶煉中參與渣鋼界面反應，獲得更好的脫磷效果。

三、冷壓球團系統組成

（1）原料烘干系統。晾曬后的 OG 泥和水處理油泥含水率約15%，需要進一步脫水至 2%以下。

（2）配料系統。物料由氣力輸送系統進入各自料倉，其中細料下部通過平板閥接計量螺旋，物料分別通過計量螺旋和葉輪給料機實現配料，由下部的螺旋輸送機實現給料。

（3）壓球系統。消化后的物料和必要的粘結劑經過混合碾壓作業進行充分混碾，混合后的物料進入該設備后進行壓塊。該環節主要由壓密機、對輥壓球機、固定篩、返料系統等組成。

（4）成品球烘干系統。將壓好的生球均勻地平鋪在網帶上，被送入干燥機。生球在干燥機內往返移動，同時吹入熱風，水蒸氣被排出，使生球含水率降到 2%以下。

（5）除塵系統。除塵采用旋風與脈沖布袋除塵相結合的方式，主要收集原料烘干系統和成品球烘干系統產生的煙氣粉塵。

四、結束語

        鋼廠轉爐含鐵塵泥制備冷壓球，生產工藝合理，設備簡單，節能減排設施完善，使含鐵固廢資源得到了較好的回收利用，符合我國鋼鐵行業高質量發展的要求，具有顯著的經濟效益和社會效益。